7.1 一般規(guī)定

　　7.1.1 廢氣向大氣排放時，其污染物排放濃度及排放速率應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)污染物排放標準的要求。

　　7.1.2 需要與工藝設(shè)備連鎖控制時，除塵及有害氣體凈化設(shè)備應(yīng)比工藝設(shè)備提前啟動、滯后停止。

　　7.1.3 除塵系統(tǒng)的劃分應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 同一生產(chǎn)流程、同時工作的揚塵點相距不遠時，宜合設(shè)一個系統(tǒng);

　　2 同時工作但粉塵種類不同的揚塵點，當工藝允許不同粉塵混合回收或粉塵無回收價值時，可合設(shè)一個系統(tǒng);

　　3 溫、濕度不同的含塵氣體，當混合后可能導(dǎo)致風(fēng)管內(nèi)結(jié)露時，應(yīng)分設(shè)系統(tǒng)。

　　7.1.4 當工藝設(shè)備揚塵點較多時，除塵系統(tǒng)宜分區(qū)域集中設(shè)置;每個除塵系統(tǒng)連接的排風(fēng)點不宜過多;當不能完全通過調(diào)整管徑等達到風(fēng)系統(tǒng)水力平衡要求時，可在風(fēng)阻力小的支路上設(shè)調(diào)平衡用的閥門;風(fēng)閥宜設(shè)置在垂直管路上。

　　7.1.5 除塵系統(tǒng)的排風(fēng)量應(yīng)按同時工作的最大排風(fēng)量以及間歇工作的排風(fēng)點漏風(fēng)量之和計算。各間歇工作的排風(fēng)點上應(yīng)裝設(shè)與工藝設(shè)備聯(lián)動的閥門，閥門關(guān)閉時的漏風(fēng)量應(yīng)取正常排風(fēng)量的15%～20%。

　　7.1.6 干式除塵系統(tǒng)收集的粉塵應(yīng)返回生產(chǎn)工藝系統(tǒng)回收或二次開發(fā)利用，當確無利用價值時應(yīng)按國家有關(guān)固體廢物貯存、處置或填埋標準進行處理。粉塵儲運過程中應(yīng)防止二次揚塵。

　　7.1.7 濕式除塵系統(tǒng)污水有條件時應(yīng)直接利用，無直接利用條件時應(yīng)經(jīng)處理后回用。污水處理產(chǎn)生的污泥應(yīng)返回生產(chǎn)工藝系統(tǒng)回收或二次開發(fā)利用，無利用價值時應(yīng)按國家有關(guān)固體廢物貯存、處置或填埋標準進行處理。

　　7.2 除 塵

　　7.2.1 除塵器的選擇應(yīng)根據(jù)下列因素并通過技術(shù)經(jīng)濟比較確定：

　　1 含塵氣體的化學(xué)成分、腐蝕性、爆炸性、溫度、濕度、露點、氣體量和含塵濃度;

　　2 粉塵的化學(xué)成分、密度、粒徑分布、腐蝕性、親水性、磨琢度、比電阻、粘結(jié)性、纖維性和可燃性、爆炸性等;

　　3 凈化后氣體或粉塵的容許排放濃度;

　　4 除塵器的壓力損失和除塵效率;

　　5 粉塵的回收價值及回收利用形式;

　　6 除塵器的設(shè)備費、運行費、使用壽命、場地布置及外部水、電源條件等;

　　7 維護管理的繁簡程度。

　　7.2.2 粉塵凈化宜選用干式除塵方式。不適合選用干式除塵或選用濕式除塵較合理的場合，可選用濕式除塵方式。

　　7.2.3 含塵粒徑在0.1μm以上、溫度在250℃以下，且含塵濃度低于50g/m3的廢氣的凈化宜選用袋式除塵器。選用袋式除塵器時，其性能參數(shù)應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 袋式除塵器的除塵效率應(yīng)滿足污染物達標排放或除塵工藝對除塵器的技術(shù)要求。除塵器的總效率宜根據(jù)實際處理的粉塵的粒徑分布及質(zhì)量分布、除塵器分級效率經(jīng)計算確定。

　　2 袋式除塵器的運行阻力宜為1200Pa～2000Pa。

　　3 袋式除塵器過濾風(fēng)速應(yīng)根據(jù)氣體和粉塵的類型、清灰方式、濾料性能等因素確定。采用脈沖噴吹清灰方式時，過濾風(fēng)速不宜大于1.2m/min;采用其他清灰方式時，過濾風(fēng)速不宜大于0.60m/min。

　　4 袋式除塵器的漏風(fēng)率應(yīng)小于4%，且應(yīng)滿足除塵工藝的要求。

　　7.2.4 袋式除塵器清灰方式應(yīng)根據(jù)工程條件確定，宜采用脈沖噴吹、反吹風(fēng)清灰方式，也可采用機械振打、復(fù)合清灰方式，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 潮濕多雨地區(qū)不宜直接采用大氣作為反吹風(fēng)氣源;

　　2 混入空氣易引起除塵器內(nèi)燃燒或爆炸時，不應(yīng)采用空氣作為清灰用氣體;

　　3 分室數(shù)量大于或等于4的反吹類袋式除塵器宜采用離線清灰方式。

　　7.2.5 袋式除塵器的濾料應(yīng)能適應(yīng)被處理氣體，其耐溫性能、抗水解性能、抗氧化性能及耐腐蝕性能應(yīng)滿足使用要求。技術(shù)經(jīng)濟條件合理時應(yīng)選用經(jīng)過表面覆膜處理的濾料。

　　7.2.6 旋風(fēng)除塵器可作為預(yù)除塵器使用。旋風(fēng)除塵器計算參數(shù)應(yīng)符合表7.2.6的規(guī)定。

　　表7.2.6 旋風(fēng)除塵器計算參數(shù)

　　7.2.7 濕式除塵器除塵效率應(yīng)滿足污染物達標排放或除塵工藝對除塵器的技術(shù)要求。濕式除塵器計算參數(shù)應(yīng)符合表7.2.7的規(guī)定。

　　表7.2.7 濕式除塵器計算參數(shù)

　　7.2.8 采用靜電除塵器時，粉塵比電阻值應(yīng)為1×104Ω·cm～4×1012Ω·cm。

　　7.2.9 凈化有爆炸危險物質(zhì)的除塵器應(yīng)符合本規(guī)范第6.9.9條～第6.9.14條的要求。

　　7.2.10 有結(jié)露或凍結(jié)可能時，除塵器應(yīng)采取保溫、伴熱、室內(nèi)布置等措施。

　　7.3 有害氣體凈化

　　7.3.1 有害氣體凈化應(yīng)根據(jù)有害氣體的物理及化學(xué)性質(zhì)，并應(yīng)經(jīng)技術(shù)經(jīng)濟比較，選擇吸收、吸附、冷凝、催化燃燒、生化法、電子束照射法和光觸媒法等方法。廢氣凈化最終產(chǎn)物應(yīng)以回收有害物質(zhì)、生成其他產(chǎn)品、生成無害化物質(zhì)為處理目標。

　　7.3.2 有害氣體凈化吸收設(shè)備應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 應(yīng)根據(jù)被吸收氣體、吸收液、吸收塔形式和要求的吸收效率，選擇經(jīng)濟合理的空塔氣速;

　　2 氣液之間宜逆流運行、有較大的接觸面積、有一定的接觸時間，并宜擾動強烈;

　　3 應(yīng)根據(jù)有害氣體吸收難易程度采用適宜的液氣比，液氣比宜可調(diào)節(jié);

　　4 吸收塔的氣體進口段應(yīng)設(shè)氣流分布裝置，吸收塔的出口處應(yīng)設(shè)置除霧裝置;

　　5 應(yīng)耐腐蝕，運行應(yīng)安全可靠;

　　6 構(gòu)造宜簡單，宜便于制作和檢修。

　　7.3.3 吸收劑應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 對被吸收組分的溶解度應(yīng)高，吸收速率應(yīng)快，應(yīng)有良好的選擇性;

　　2 蒸汽壓應(yīng)低;

　　3 黏度應(yīng)低，化學(xué)穩(wěn)定性應(yīng)好，腐蝕性應(yīng)小，應(yīng)無毒或低毒，并應(yīng)難燃;

　　4 價格應(yīng)合理，且應(yīng)易于重復(fù)使用;

　　5 應(yīng)有利于被吸收組分的回收或處理。

　　7.3.4 低濃度有毒有害氣體宜采用吸附法凈化，吸附劑宜再生后重復(fù)利用。廢氣吸附處理前應(yīng)除去顆粒物、油霧、難脫附的氣態(tài)污染物，以及能造成吸附劑中毒的成分，并應(yīng)調(diào)節(jié)氣體溫度、濕度、濃度和壓力等滿足吸附工藝操作的要求。

　　7.3.5 吸附裝置應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 宜按最大廢氣排放量的120%進行設(shè)計。

　　2 凈化效率不宜小于90%。

　　3 吸附劑連續(xù)工作時間不應(yīng)少于3個月。

　　4 固定床吸附裝置吸附層的風(fēng)速應(yīng)根據(jù)吸附劑的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)和性能確定，采用顆粒狀活性炭時，宜取0.20m/s～0.60m/s;采用活性炭纖維氈時，宜取0.10m/s～0.15m/s;采用蜂窩狀吸附劑時，宜取0.70m/s～1.20m/s。

　　5 吸附劑和氣體的接觸時間宜為0.5s～2.0s。

　　7.3.6 吸附法凈化有害氣體宜選用活性炭、硅膠、活性氧化鋁、分子篩等作為吸附劑。

　　7.3.7 吸附劑脫附可采用升溫、降壓、置換、吹掃和化學(xué)轉(zhuǎn)化等方式，也可采用幾種方式結(jié)合使用，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 脫附產(chǎn)物宜分離并回收;

　　2 采用活性炭做吸附劑時，脫附氣的溫度宜控制在120℃以下;

　　3 脫附氣冷凝回收有機溶劑時，冷卻水宜采用低溫水。

　　7.4 設(shè)備布置

　　7.4.1 當收集的粉塵允許直接納入工藝流程時，除塵器宜布置在膠帶運輸機、料倉等生產(chǎn)設(shè)備的上部。當收集的粉塵不允許或難以做到直接納入工藝流程時，除塵器可另擇合適的場地布置，但應(yīng)設(shè)儲塵斗及相應(yīng)的搬運設(shè)備。

　　7.4.2 除塵器宜布置在系統(tǒng)的負壓段。當布置在正壓段時，宜選用排塵通風(fēng)機。除塵系統(tǒng)各排風(fēng)點計算壓力損失不平衡率不宜大于10%，當通過調(diào)整管徑或改變風(fēng)量仍無法達到時，可裝設(shè)風(fēng)量調(diào)節(jié)裝置。

　　7.4.3 濕式廢氣凈化設(shè)備有凍結(jié)可能時，應(yīng)采取防凍措施。嚴寒地區(qū)，濕式廢氣凈化設(shè)備應(yīng)設(shè)置在室內(nèi);寒冷地區(qū)，濕式廢氣凈化設(shè)備宜設(shè)置在室內(nèi)。

　　7.4.4 干式除塵器的卸塵管和濕式除塵器的污水排出管應(yīng)采取防止漏風(fēng)的措施。

　　7.4.5 袋式除塵器布置在室內(nèi)時，應(yīng)留出便于濾袋的檢查和更換的空間。

　　7.4.6 設(shè)備的閥門、電動機、人孔、檢測孔等處應(yīng)設(shè)操作平臺或留有操作空間。

　　7.4.7 設(shè)備布置在屋面時，該屋面應(yīng)按上人屋面要求進行設(shè)計。

　　7.5 排 氣 筒

　　7.5.1 排氣筒的高度應(yīng)滿足國家現(xiàn)行有關(guān)大氣污染物排放標準的要求，且不應(yīng)低于15m。

　　7.5.2 排氣筒出口風(fēng)速宜為15m/s～20m/s。對集中大型排氣筒宜預(yù)留排風(fēng)能力。

　　7.5.3 排氣筒應(yīng)設(shè)置用于監(jiān)測的采樣孔和監(jiān)測平臺，以及必要的附屬設(shè)施。

　　7.5.4 排氣筒排煙時應(yīng)根據(jù)煙氣條件設(shè)絕熱層、防腐層等。

　　7.5.5 一定區(qū)域內(nèi)的排風(fēng)點宜合并設(shè)置集中排氣筒。

　　7.6 抑塵及真空清掃

　　7.6.1 在不影響生產(chǎn)和不改變物料性質(zhì)時，對揚塵點宜采用水力噴霧抑塵。

　　7.6.2 放散粉塵的生產(chǎn)廠房，地面清掃宜采用真空吸塵裝置。真空吸塵裝置的設(shè)置應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 最高真空度宜大于30kPa;

　　2 吸氣量宜滿足2個～3個吸嘴同時工作，可按粉塵或物料粒徑3.0mm～30mm設(shè)計;

　　3 應(yīng)根據(jù)清掃面積的大小和卸灰條件等因素確定設(shè)置移動式或固定式真空清掃設(shè)備;

　　4 真空清掃設(shè)備應(yīng)有自動保護功能。

　　7.6.3 真空清掃管網(wǎng)系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 每臺生產(chǎn)裝置和對應(yīng)的料倉區(qū)域宜設(shè)置一套獨立的真空清掃管網(wǎng)系統(tǒng);

　　2 應(yīng)根據(jù)吸塵軟管長度及其工作半徑，確定各吸塵口之間的合理距離;

　　3 吸塵管材質(zhì)應(yīng)按粉塵性質(zhì)確定;

　　4 從主管接引支管時，宜采用支管接頭或Y形接頭，支管應(yīng)從主管的側(cè)面或上部接入，并應(yīng)保證支管中物料流向與主管中物料流向的夾角不大于15°，支管中的物料流向與主管中的物料流向應(yīng)成順流方向;

　　5 彎管曲率半徑不應(yīng)小于4倍公稱管徑。

　　7.7 粉塵輸送

　　7.7.1 粉塵輸送應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 粉塵加濕后更利于其回收利用時，粉塵應(yīng)加濕輸送或攪拌制漿后輸送。

　　2 除塵器收集的粉塵需遠距離輸送時，干式輸送方式宜采用機械輸送或氣力輸送。

　　3 機械輸送的設(shè)備選型，后一級設(shè)備的輸送能力不應(yīng)小于前一級設(shè)備的能力。氣力輸送設(shè)備的輸送能力應(yīng)有50%以上裕量。

　　4 儲灰倉卸灰時，宜采用真空罐車、無塵裝車裝置、加濕機，無條件時，應(yīng)在卸灰點設(shè)置局部排風(fēng)。

　　7.7.2 采用氣力輸送裝置時，應(yīng)符合下列規(guī)定：

　　1 輸送具有爆炸危險性的粉塵時，氣力輸送系統(tǒng)應(yīng)采取防爆措施;

　　2 氣力輸送設(shè)備前宜設(shè)置中間儲灰倉，中間倉的容積應(yīng)按1d～2d儲灰量設(shè)計;

　　3 氣力輸送管路易磨構(gòu)件宜采取耐磨措施;

　　4 輸送大量的磨琢性強的粉塵時，宜設(shè)置備用的倉式泵輸灰系統(tǒng);

　　5 管道中的彎管曲率半徑不宜小于8倍公稱直徑。