5.1 一般規(guī)定

　　5.1.1 潔凈室風(fēng)系統(tǒng)的施工安裝應(yīng)制定協(xié)作進度計劃，與土建及其他專業(yè)工種相互配合、協(xié)調(diào)，按程序施工。

　　5.1.2 潔凈室風(fēng)系統(tǒng)施工安裝應(yīng)遵循不產(chǎn)塵、不積塵、不受潮和易清潔的原則。

　　5.1.3 潔凈室風(fēng)系統(tǒng)在制作與安裝前應(yīng)對施工圖進行審核。如需要施工單位深化設(shè)計，應(yīng)得到原設(shè)計單位的書面同意。

　　5.2 風(fēng)管和配件制作

　　5.2.1 風(fēng)管制作與安裝所用板材、型材以及其他主要成品材料，應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)有出廠檢驗合格證明。材料進場時應(yīng)按國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準驗收。

　　5.2.2 風(fēng)管應(yīng)選用節(jié)能、高效、機械化加工的工藝。

　　5.2.3 以成品供貨的風(fēng)管應(yīng)包裝運輸，并應(yīng)具有材質(zhì)、強度和嚴密性的合格證明，非金屬風(fēng)管應(yīng)提供防火及衛(wèi)生檢測合格證明。

　　5.2.4 風(fēng)系統(tǒng)的末級過濾器(高效過濾器)之前的風(fēng)管材料應(yīng)選用鍍鋅鋼板或不覆油鍍鋅鋼板。末級過濾器之后的風(fēng)管材料宜用防腐性能更好的金屬板材或不銹鋼板。有防腐要求的排風(fēng)管道應(yīng)采用不產(chǎn)塵的、不低于難燃B1級的非金屬板材制作，若有面層，面層應(yīng)為不燃材料。

　　5.2.5 鍍鋅鋼板的鍍鋅層應(yīng)在100號以上，雙面三點試驗平均值不應(yīng)小于100g/m2，其表面不得有裂紋、結(jié)疤、劃傷，不得有明顯氧化層、針孔、麻點、起皮和鍍層脫落等缺陷。不銹鋼板應(yīng)為奧氏體不銹鋼材料，其表面不得有明顯劃痕、斑痕和凹穴等缺陷。

　　5.2.6 風(fēng)管板材存放處應(yīng)清潔、干燥。不銹鋼板應(yīng)豎靠在木支架上。不銹鋼板材、管材與鍍鋅鋼板、管材不應(yīng)與碳素鋼材料接觸，應(yīng)分開放置。

　　5.2.7 風(fēng)系統(tǒng)風(fēng)管制作應(yīng)有專用場地，其房間應(yīng)清潔，宜封閉。工作人員應(yīng)穿干凈工作服和軟性工作鞋。

　　5.2.8 卷筒板材或平板材在制作時應(yīng)使用無毒性的中性清洗液并用清水將表面清洗干凈，應(yīng)無鍍層粉化現(xiàn)象。不覆油板材可用約40℃的溫水清洗，晾干后均應(yīng)用不掉纖維的長絲白色紡織材料擦拭干凈。

　　5.2.9 不銹鋼板焊接時，焊縫處應(yīng)用低濃度的清潔劑擦凈。

　　5.2.10 風(fēng)管不得有橫向拼接縫，矩形風(fēng)管底邊寬度小于或等于900mm時，其底邊不得有縱向拼接縫，大于900mm且小于或等于1800mm時，不得多于1條縱向接縫，大于1800mm且小于或等于2600mm時，不得多于2條縱向接縫。

　　5.2.11 輸送無害空氣的風(fēng)管，應(yīng)采用咬接成型。風(fēng)管板材的拼接和圓形風(fēng)管的閉合縫可采用單咬口;彎管的橫向連接縫可采用立咬口;矩形風(fēng)管成形咬縫可采用聯(lián)合角咬口。風(fēng)管不應(yīng)采用按扣式咬口。咬口縫必須涂密封膠或貼密封膠帶，宜在正壓面實施，特殊的尺寸狹小空間或受力狀況多變和運動中的受控環(huán)境以及輸送特殊介質(zhì)的，按設(shè)計可采用金屬螺旋形風(fēng)管或金屬、非金屬軟管。

　　5.2.12 風(fēng)管加工和安裝嚴密性的試驗壓力，總管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa，支管可采用700Pa;也可采用工作壓力作為試驗壓力。

　　5.2.13 咬接和法蘭連接的金屬風(fēng)管，應(yīng)在膠封縫隙以后和絕熱之前，按附錄A的方法進行分段漏風(fēng)檢測或按現(xiàn)行國家標(biāo)準《通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB 50243的方法進行干管和主管系統(tǒng)的漏風(fēng)檢測。1～5級潔凈度環(huán)境的風(fēng)管應(yīng)全部進行漏風(fēng)檢測，6～9級潔凈度環(huán)境的風(fēng)管應(yīng)對30%的風(fēng)管并不少于1個系統(tǒng)進行漏風(fēng)檢測。檢測結(jié)果應(yīng)同時符合下列兩項嚴密性指標(biāo)：

　　1 單位風(fēng)管展開面積漏風(fēng)量應(yīng)符合表5.2.13—1的規(guī)定。

　　5.2.14 排放含有害化學(xué)氣溶膠和致病生物氣溶膠空氣的風(fēng)管應(yīng)用焊接成型，并應(yīng)按不低于1.5倍工作壓力的試驗壓力進行試驗，漏風(fēng)量應(yīng)為零。

　　5.2.15 物料收集用的排風(fēng)管材料應(yīng)無毒、不吸附、耐腐蝕，宜采用低碳不銹鋼;食品級、醫(yī)用級的管道宜采用304或316不銹鋼。管道應(yīng)順直、避免死角、盲管，連接風(fēng)機進出口的管段應(yīng)做到氣流順暢。

　　5.2.16 風(fēng)管內(nèi)表面應(yīng)平整光滑，不得在風(fēng)管內(nèi)設(shè)加固框及加固筋。

　　5.2.17 不應(yīng)從總管上開口接支管，總管上的支管應(yīng)通過放樣制作成三通或四通整體結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)接處應(yīng)為圓弧或斜角過渡。

　　5.2.18 加工鍍鋅鋼板風(fēng)管不應(yīng)損壞鍍鋅層，若有損壞，損壞處(如咬口、折邊、焊接處等)應(yīng)刷涂優(yōu)質(zhì)防銹涂料兩遍。

　　5.2.19 法蘭和管道配件螺栓孔不得用電焊或氣焊沖孔，孔洞處應(yīng)涂刷防腐漆兩遍。

　　5.2.20 風(fēng)管與角鋼法蘭連接時，風(fēng)管翻邊應(yīng)平整，并緊貼法蘭，寬度不應(yīng)小于7mm，并剪去重疊部分，翻邊處裂縫和孔洞應(yīng)涂密封膠。

　　5.2.21 當(dāng)用于5級和高于5級潔凈度級別場合時，角鋼法蘭上的螺栓孔和管件上的鉚釘孔孔距均不應(yīng)大于65mm，5級以下時不應(yīng)大于100mm。薄壁法蘭彈簧夾間距不應(yīng)大于100mm，頂絲卡間距不應(yīng)大于100mm。矩形法蘭四角應(yīng)設(shè)螺栓孔，法蘭拼角縫應(yīng)避開螺栓孔。螺栓、螺母、墊片和鉚釘應(yīng)鍍鋅。如必須使用抽芯鉚釘，不得使用端頭未封閉的產(chǎn)品，并應(yīng)在端頭膠封。

　　5.2.22 在新風(fēng)經(jīng)過三級過濾(末級為高中效或亞高效過濾器)、回風(fēng)口上安有細菌一次通過率和塵埃按重量一次通過率均小于10%的凈化空調(diào)系統(tǒng)中，風(fēng)管上不應(yīng)開清掃孔。不具備上述條件時可在風(fēng)管上開清掃孔，清掃孔設(shè)于每20m～30m 長的直管段端頭，清掃孔的門應(yīng)嚴格密封、絕熱。過濾器前后應(yīng)設(shè)測塵測壓孔，系統(tǒng)安裝后必須將測塵測壓孔封閉。

　　5.2.23 靜壓箱內(nèi)固定高效過濾器的框架及固定件、風(fēng)閥及風(fēng)口上活動件、固定件、控桿等應(yīng)作鍍鋅、鍍鎳等防腐處理。

　　5.2.24 風(fēng)管和部件制作完畢應(yīng)擦拭干凈，并應(yīng)將所有開口用塑料膜包口密封。

　　5.3 風(fēng)管安裝

　　5.3.1 風(fēng)管安裝應(yīng)在土建作業(yè)完成后進行，并宜先于其他管線安裝。安裝人員應(yīng)穿戴清潔工作服、手套和工作鞋。

　　5.3.2 法蘭密封墊應(yīng)選用彈性好、不透氣、不產(chǎn)塵、多孔且閉孔的材料制作。不得采用乳膠海綿、泡沫塑料、厚紙板等含開孔孔隙和易產(chǎn)塵、易老化的材料制作。密封墊厚度宜為5mm～8mm，一個系統(tǒng)中法蘭密封墊的性能和尺寸應(yīng)相同。不得在密封墊表面刷涂料。

　　5.3.3 法蘭密封墊宜減少接頭，接頭應(yīng)采用階梯形或企口形并避開螺栓孔(圖5.3.3)，也可采用連續(xù)灌膠成型或沖壓一體成型的密封墊。

　　密封墊應(yīng)擦拭干凈后涂膠粘牢在法蘭上，不得拉抻，不得有隆起或虛脫現(xiàn)象。法蘭均勻壓緊后，密封墊內(nèi)側(cè)應(yīng)與風(fēng)管內(nèi)壁齊平。

　　5.3.4 法蘭上各螺栓的擰緊力矩應(yīng)大小一致，并應(yīng)對稱逐漸擰緊，安裝后不應(yīng)有擰緊不勻的現(xiàn)象。

　　5.3.5 柔性短管應(yīng)選用柔性好、表面光滑、不產(chǎn)塵、不透氣、不產(chǎn)生靜電和有穩(wěn)定強度的難燃材料制作，安裝應(yīng)松緊適度、無扭曲。安裝在負壓段的柔性短管應(yīng)處于繃緊狀態(tài)，不應(yīng)出現(xiàn)扁癟現(xiàn)象。柔性短管的長度宜為150mm～300mm，設(shè)于結(jié)構(gòu)變形縫處的柔性短管，其長度宜為變形縫的寬度加100mm以上。不得以柔性短管作為找平找正的連接管或變徑管。

　　5.3.6 當(dāng)柔性短管用單層材料制作時，光面應(yīng)朝里。當(dāng)在管內(nèi)氣溫低于管外氣溫露點條件下使用時，應(yīng)采取絕熱措施或采用帶絕熱層的成品。如采用雙層材料制作柔性短管，內(nèi)、外表面應(yīng)為光面。

　　5.3.7 風(fēng)管和部件應(yīng)在安裝時拆卸封口，并應(yīng)立即連接。當(dāng)施工停止或完畢時，應(yīng)將端口封好，若安裝時封膜有破損，安裝前應(yīng)將風(fēng)管內(nèi)壁再擦拭干凈。

　　5.3.8 風(fēng)管在穿過防火、防爆墻或樓板等分隔物時，應(yīng)設(shè)預(yù)埋管或防護套管。預(yù)埋管或防護套管鋼板壁厚不應(yīng)小于1.6mm，風(fēng)管與套管之間空隙處應(yīng)用對人無害的不燃柔性材料封堵，然后用密封膠封死，表面最后應(yīng)進行裝飾處理。

　　5.3.9 非金屬風(fēng)管穿墻時必須外包金屬套管。硬聚氯乙烯風(fēng)管直段連接長度大于20m時，應(yīng)有用軟聚氯乙烯塑料制作的伸縮節(jié)，兩者應(yīng)焊接連接。

　　5.3.10 潮濕地區(qū)的排風(fēng)管應(yīng)設(shè)不小于0.3%的坡度，坡向排出方向，在末端宜設(shè)凝結(jié)水收集裝置。

　　5.3.11 擦拭風(fēng)管內(nèi)表面應(yīng)采用不掉纖維的長絲白色紡織材料。

　　5.3.12 風(fēng)管系統(tǒng)不得作為其他負荷的吊掛架，支風(fēng)管的重量不得由干管承受，送風(fēng)末端應(yīng)獨立設(shè)置可調(diào)節(jié)支吊架。

　　5.3.13 風(fēng)管絕熱材料不應(yīng)采用易破碎、掉渣和對人體有刺激作用的材質(zhì)。

　　5.4 部件和配件安裝

　　5.4.1 風(fēng)閥、消聲器等部件安裝時應(yīng)清除內(nèi)表面的油污和塵土。

　　5.4.2 穿過閥體的旋轉(zhuǎn)軸應(yīng)與閥體同心，其間應(yīng)設(shè)有防止泄漏的密封件。閥的零件表面應(yīng)鍍鋅、鍍鉻或噴塑處理，葉片及密封件表面應(yīng)平整、光滑，葉片開啟角度應(yīng)有明顯標(biāo)志。拉桿閥不應(yīng)安裝在風(fēng)道三通處。

　　5.4.3 風(fēng)管內(nèi)安裝的定、變風(fēng)量閥，閥的兩端工作壓力差應(yīng)大于閥的啟動壓力。入口前后直管長度不應(yīng)小于該定風(fēng)量閥產(chǎn)品要求的安裝長度，安裝方向與指示相同。

　　5.4.4 防火閥的閥門調(diào)節(jié)裝置應(yīng)設(shè)置在便于操作及檢修的部位，并應(yīng)單獨設(shè)支、吊架。安裝后必須檢查易熔件固定狀況。必要時易熔件也可在各項安裝工作完畢后再安裝。閥門在吊頂內(nèi)安裝時，應(yīng)在易檢查閥門開閉狀態(tài)和進行手動復(fù)位的位置開檢查口。

　　5.4.5 消聲器、消聲彎頭在安裝時應(yīng)單獨設(shè)支、吊架。

　　5.4.6 對有恒溫要求的系統(tǒng)，消聲器外殼與風(fēng)管應(yīng)作絕熱處理。

　　5.4.7 穿孔板消聲器孔口毛刺應(yīng)銼平。

　　5.4.8 消聲器內(nèi)充填的消聲材料應(yīng)不產(chǎn)塵、不掉渣(纖維)、不吸潮、無污染，不得用松散材料。消聲材料為纖維材料時，纖維材料應(yīng)為氈式材料并應(yīng)外覆可以防止纖維穿透的包材。不應(yīng)采用泡沫塑料和離心玻璃棉。

　　5.4.9 消聲直段應(yīng)安裝在氣流平穩(wěn)的直管段上。

　　5.4.10 凈化空調(diào)系統(tǒng)絕熱工程施工應(yīng)在系統(tǒng)嚴密性檢驗合格后進行。

　　5.4.11 風(fēng)管及部件絕熱材料應(yīng)采用有檢驗合格證明的不燃或難燃材料，宜用板材粘貼形式，并宜加防潮層。

　　5.4.12 不得在絕熱層上開洞和上螺栓。風(fēng)閥和清掃孔的絕熱措施不應(yīng)妨礙其開關(guān)。

　　5.4.13 當(dāng)絕熱風(fēng)管位于室外時，應(yīng)在管外增設(shè)防曬、防雨淋保護殼。

　　5.5 風(fēng)口的安裝

　　5.5.1 安裝系統(tǒng)新風(fēng)口處的環(huán)境應(yīng)清潔，新風(fēng)口底部距室外地面應(yīng)大于3m，新風(fēng)口應(yīng)低于排風(fēng)口6m以上。當(dāng)新風(fēng)口、排風(fēng)口在同側(cè)同高度時，兩風(fēng)口水平距離不應(yīng)小于10m，新風(fēng)口應(yīng)位于排風(fēng)口上風(fēng)側(cè)。

　　5.5.2 新風(fēng)入口處最外端應(yīng)有金屬防蟲濾網(wǎng)，并應(yīng)便于清掃其上的積塵、積物。新風(fēng)入口處應(yīng)有擋雨措施，凈通風(fēng)面積應(yīng)使通過風(fēng)速在5m/s以內(nèi)。

　　5.5.3 新風(fēng)過濾裝置的安裝應(yīng)便于更換過濾器、檢查壓差顯示或報警裝置。

　　5.5.4 回風(fēng)口上的百葉葉片應(yīng)豎向安裝，宜為可關(guān)閉的，室內(nèi)回風(fēng)口有效通風(fēng)面積應(yīng)使通風(fēng)速度在2m/s以內(nèi)，走廊等場所在4m/s以內(nèi)。當(dāng)對噪聲有較嚴要求時，上述速度應(yīng)分別在1.5m/s以內(nèi)和3m/s以內(nèi)。

　　5.5.5 回風(fēng)口的安裝方式和位置應(yīng)方便更換回風(fēng)過濾器。

　　5.5.6 在回、排風(fēng)口上安有高效過濾器的潔凈室及生物安全柜等裝備，在安裝前應(yīng)用現(xiàn)場檢漏裝置對高效過濾器掃描檢漏，并應(yīng)確認無漏后安裝。回、排風(fēng)口安裝后，對非零泄漏邊框密封結(jié)構(gòu)，應(yīng)再對其邊框掃描檢漏，并應(yīng)確認無漏;當(dāng)無法對邊框掃描檢漏時，必須進行生物學(xué)等專門評價。

　　5.5.7 當(dāng)在回、排風(fēng)口上安裝動態(tài)氣流密封排風(fēng)裝置時，應(yīng)將正壓接管與接嘴牢靠連接，壓差表應(yīng)安裝于排風(fēng)裝置近旁目測高度處。排風(fēng)裝置中的高效過濾器應(yīng)在裝置外進行掃描檢漏，并應(yīng)確認無漏后再安入裝置。

　　5.5.8 當(dāng)回、排風(fēng)口通過的空氣含有高危險性生物氣溶膠時，在改建潔凈室拆裝其回、排風(fēng)過濾器前必須對風(fēng)口進行消毒，工作人員人身應(yīng)有防護措施。

　　5.5.9 當(dāng)回、排風(fēng)過濾器安裝在夾墻內(nèi)并安有掃描檢漏裝置時，夾墻內(nèi)凈寬不應(yīng)小于0.6m。

　　5.6 送風(fēng)末端裝置的安裝

　　5.6.1 送風(fēng)末端過濾器或送風(fēng)末端裝置應(yīng)在系統(tǒng)新風(fēng)過濾器與系統(tǒng)中作為末端過濾器的預(yù)過濾器安裝完畢并可運行、對潔凈室空調(diào)設(shè)備安裝空間和風(fēng)管進行全面徹底清潔、對風(fēng)管空吹12h之后安裝。

　　5.6.2 系統(tǒng)空吹時，宜關(guān)閉新風(fēng)口采用循環(huán)風(fēng)，并在回風(fēng)口設(shè)置相當(dāng)于中效過濾器的預(yù)過濾裝置，全風(fēng)量空吹完畢后撤走。

　　5.6.3 空吹完畢后應(yīng)再次清掃、擦凈潔凈室，然后立即安裝亞高效過濾器或高效過濾器或帶此種過濾器的送風(fēng)末端裝置。

　　5.6.4 安裝前的送風(fēng)末端過濾器或其送風(fēng)末端裝置應(yīng)存放在干凈的室內(nèi)，并應(yīng)按生產(chǎn)廠的標(biāo)志方向擱置，疊放不應(yīng)多于三層。

　　5.6.5 送風(fēng)末端過濾器或其送風(fēng)末端裝置不得在安裝前拆下包裝。拆下包裝后，首先應(yīng)進行下列檢查：

　　1 應(yīng)檢查產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告，其中應(yīng)有效率、阻力和掃描檢漏的實測數(shù)據(jù)，不得以過濾器所屬類別定義數(shù)據(jù)代替。

　　2 應(yīng)進行外觀檢查，內(nèi)容應(yīng)包括有無損壞;各種尺寸是否符合設(shè)計要求;框架有無毛刺和銹斑(金屬框);帶風(fēng)機的風(fēng)機安裝是否可靠，轉(zhuǎn)動是否正常;帶裝飾網(wǎng)或阻漏層的，裝飾網(wǎng)或阻漏層是否完好、繃緊。

　　5.6.6 送風(fēng)末端過濾器安裝前，應(yīng)再次檢查承載過濾器的框架開口尺寸，開口尺寸不得大于送風(fēng)末端過濾器的邊框內(nèi)凈尺寸(圖5.6.6)。

　　5.6.7 用于以過濾生物氣溶膠為主要目的、5級或5級以上潔凈室或者有專門要求的送風(fēng)末端高效過濾器或其末端裝置安裝后，應(yīng)逐臺進行現(xiàn)場掃描檢漏，并應(yīng)合格。

　　5.6.8 5級以下以過濾非生物氣溶膠為主要目的的潔凈室的送風(fēng)高效過濾器或其末端裝置安裝后應(yīng)現(xiàn)場進行掃描檢漏，檢漏比例不應(yīng)低于25%。掃描高效過濾器現(xiàn)場檢漏方法可按附錄E的方法執(zhí)行。

　　5.6.9 送風(fēng)末端過濾器和框架之間采用密封墊密封、負壓密封、液槽密封、雙環(huán)密封和動態(tài)氣流密封等方法時，都應(yīng)將填料表面、過濾器邊框表面和框架表面及液槽擦拭干凈。不得在高效過濾器邊框與框架之間直接涂膠密封。

　　5.6.10 采用密封墊時，壓縮率宜為25%～30%，不得將密封墊壓死。密封墊材質(zhì)和接頭形式應(yīng)符合本規(guī)范第5.3.2～5.3.3條的規(guī)定。當(dāng)用螺栓、壓塊壓緊密封墊時，四角應(yīng)壓緊，不得只壓邊框中點。當(dāng)過濾器邊框長度尺寸大于320mm時，應(yīng)至少采用四角8點壓緊。

　　5.6.11 采用液槽密封時，液槽內(nèi)的液面高度應(yīng)符合設(shè)計要求或不超過槽深2/3，框架各接縫處不得有滲液現(xiàn)象;采用雙環(huán)密封條時，粘貼密封條時不應(yīng)把環(huán)腔上的孔眼堵住;雙環(huán)密封、負壓密封、動態(tài)氣流密封都應(yīng)保持負壓或正壓管、槽暢通;采用阻漏層和風(fēng)機過濾器單元(FFU)時，邊框不應(yīng)用膠封，應(yīng)設(shè)柔軟隔層使其處于自然壓緊狀態(tài)。

　　5.6.12 安裝送風(fēng)末端過濾器時，外框上箭頭和氣流方向必須一致，當(dāng)其垂直安裝(包括碼放)時，濾紙折痕縫應(yīng)垂直于地面。

　　5.6.13 高效和亞高效過濾器安裝過程中，室內(nèi)不得進行帶塵、產(chǎn)塵作業(yè)，安裝完后應(yīng)用塑料薄膜將出風(fēng)面封住，暫時不上擴散板等裝飾件。

　　5.7 分項驗收

　　5.7.1 風(fēng)管制作分項驗收的檢驗應(yīng)按風(fēng)管材料、工藝、類別和輸送空氣中所含氣溶膠的不同分別進行。外購成品風(fēng)管應(yīng)有檢驗機構(gòu)提供的風(fēng)管耐壓程度和嚴密性的檢測合格報告。

　　5.7.2 風(fēng)管制作的分項驗收應(yīng)包括以下主控項目：

　　1 風(fēng)管及其絕熱材料的厚度及燃燒性能和耐腐蝕性能應(yīng)滿足防火要求。

　　2 輸送含有易燃易爆氣體或安裝在易燃易爆環(huán)境中的風(fēng)管應(yīng)有良好的接地，法蘭間應(yīng)有跨接導(dǎo)線。輸送含有對人體有致病危險生物氣溶膠空氣的風(fēng)管，不得有開口，必須的開口或連接口應(yīng)設(shè)在負壓污染區(qū)。

　　3 風(fēng)管穿墻和穿過防火防爆構(gòu)件時的預(yù)埋管或防護套管以及填充材料，應(yīng)符合本規(guī)范第5.3.8條的規(guī)定。

　　檢驗方法：驗證檢驗機構(gòu)提供的風(fēng)管性能檢測報告;用對比法觀察檢查或點燃有關(guān)材料試驗;測量預(yù)埋管的壁厚;風(fēng)管壁厚應(yīng)在離兩端管口法蘭邊內(nèi)側(cè)10mm～20mm處測量4點，取平均值。

　　檢驗數(shù)量：按檢驗批抽查20%。

　　4 鍍鋅鋼板風(fēng)管經(jīng)清潔劑清洗后不應(yīng)起白粉。

　　檢驗方法：現(xiàn)場試驗，留樣觀察。

　　檢驗數(shù)量：每一系統(tǒng)抽查2段風(fēng)管。

　　5 均勻交叉擰緊螺母后的法蘭，其厚度差不應(yīng)超過2mm。所有螺母應(yīng)在同側(cè)。風(fēng)管應(yīng)安裝平直，每副法蘭相互間錯位差值不應(yīng)大于3mm，各單個法蘭之間的絕對差值在10m長風(fēng)管范圍內(nèi)不應(yīng)大于7mm。

　　水平風(fēng)管安裝的水平度允許偏差在1m長度內(nèi)應(yīng)為3mm，總允許偏差應(yīng)為20mm;垂直風(fēng)管安裝的垂直度偏差允許在1m長度內(nèi)應(yīng)為2mm，總允許偏差應(yīng)為20mm。

　　檢驗方法：用長板尺、塞尺量和觀察檢查。

　　檢驗數(shù)量：按檢驗批抽查20%。

　　6 風(fēng)管拼接縫、加強筋、法蘭螺距和密封墊等應(yīng)符合本章有關(guān)規(guī)定。

　　7 風(fēng)管及部件清潔、膜封工作應(yīng)真實有效。

　　檢驗方法：尺量、觀察檢查。

　　檢驗數(shù)量：按檢驗批抽查20%。

　　8 風(fēng)管漏風(fēng)量和漏風(fēng)率應(yīng)符合本規(guī)范表5.2.13的規(guī)定。

　　檢驗方法：按附錄A的方法在正壓條件下進行檢驗，或查驗有關(guān)檢查機構(gòu)的檢查報告。

　　檢驗數(shù)量：分別按新風(fēng)、送風(fēng)、回風(fēng)、排風(fēng)系統(tǒng)數(shù)的30%抽查，各不少于1個系統(tǒng);

　　1個系統(tǒng)時分別按30%的干管抽查，分別不少于1條干管系統(tǒng)。

　　9 外購成品風(fēng)管應(yīng)有強度試驗，試驗壓力應(yīng)為1.5倍工作壓力，試驗后接縫處無開裂。

　　10 外購成品風(fēng)管應(yīng)有變形試驗。風(fēng)管管壁最大變形相對量(表面最大不平度b與風(fēng)管短邊長度H之比，圖5.7.2—1)及撓度角允許值[兩段風(fēng)管組合件中央連接法蘭部位的撓度量d與該兩風(fēng)管組合的兩吊架(支點)間距一半L/2之比，見圖5.7.2—2]應(yīng)符合表5.7.2的規(guī)定。

　　檢驗方法：耐壓強度和變形試驗應(yīng)按《通風(fēng)管道技術(shù)規(guī)程》JGJ 141附錄A的方法進行，觀察并尺量;或查驗有關(guān)檢驗機構(gòu)的檢驗報告。

　　檢驗數(shù)量：按系統(tǒng)數(shù)的20%抽查，不少于1個干管系統(tǒng)。

　　11 輸送含有對人體有害、致病的化學(xué)或生物氣溶膠的空氣的風(fēng)管，在承受一定的外力負荷(80kg模擬外力負荷+絕熱材料負荷)的條件下，漏風(fēng)量和漏風(fēng)率仍應(yīng)符合本規(guī)范表5.2.13的規(guī)定。

　　檢查方法：按圖5.7.2—2的加力方向加上外力，再用漏風(fēng)量檢測方法檢測。

　　檢查數(shù)量：全部。

　　12 技術(shù)夾層、技術(shù)夾道、技術(shù)豎井、風(fēng)管套等隱蔽工程中的暗裝風(fēng)管位置應(yīng)正確，無明顯偏差。對可能有凝結(jié)水的管道應(yīng)有加強絕熱和排水措施。穿墻、板的風(fēng)管套管不得有死彎及癟陷，風(fēng)管上的相關(guān)操作部位應(yīng)有足夠空間。

　　檢驗方法：觀察、尺量。

　　檢驗數(shù)量：全部隱蔽工程中的風(fēng)管。

　　13 安裝高效過濾器的框架開口內(nèi)邊長度尺寸不得為正偏差，允許負偏差不應(yīng)大于3mm。

　　14 安裝高效過濾器的框架應(yīng)平整，每個高效過濾器的安裝框架平整度允許偏差應(yīng)為1mm。

　　15 高效過濾器安裝后至綜合性能測定前，不宜裝擴散板、裝飾層。

　　檢驗方法：觀察、檢驗。

　　檢驗數(shù)量：低于5級潔凈度時，按檢驗批抽檢30%，但不應(yīng)少于2臺。5級及以上潔凈度的全部檢查。

　　16 送、排(回)風(fēng)高效過濾器應(yīng)按本規(guī)范第5.6.7條和第5.6.8條的要求有掃描檢漏合格報告。

　　檢驗方法：檢查檢驗報告或抽測。

　　檢驗數(shù)量：全部。

　　17 每一獨立潔凈環(huán)境安裝的高效過濾器的阻力應(yīng)合理調(diào)配，對于單向流環(huán)境，同一風(fēng)口或送風(fēng)面上的各過濾器之間，每臺額定阻力和各臺額定阻力平均值相差應(yīng)小于5%。

　　檢驗方法：檢查高效過濾器產(chǎn)品出廠實測值，不應(yīng)以該型號定義值代替實測值。

　　檢驗數(shù)量：按安裝多臺過濾器的單向流風(fēng)口或送風(fēng)面數(shù)量的20%抽查，但不應(yīng)少于1個送風(fēng)口或送風(fēng)面。

　　18 對帶壓差計的動態(tài)氣流密封的回、排風(fēng)口高效過濾器裝置，應(yīng)送風(fēng)試壓，壓差計讀數(shù)應(yīng)在10Pa以上。

　　檢驗方法：現(xiàn)場測驗、觀察。

　　檢驗數(shù)量：全部帶壓差計風(fēng)口。