7.1 一般規(guī)定

　　7.1.1 潔凈室的水系統(tǒng)施工包含工藝用水系統(tǒng)、空調用水系統(tǒng)和局部生活用水系統(tǒng)的給水與排水系統(tǒng)的施工與驗收。

　　7.2 給 水

　　7.2.1 污染區(qū)域特別是微生物污染區(qū)域內(nèi)的供水管，不得與用水設備直接相連，必須有空氣隔斷，配水口應高出用水設備溢出水位，間隔不應小于2.5倍出水口口徑。在供水點和供水管路上均應安裝壓差較高的倒流防止器，供水管上還應設關斷閥，供水管上的倒流防止器和閥門應設在清潔區(qū)。

　　7.2.2 潔凈區(qū)的給水管道應涂上醒目的顏色，或用掛牌方式，注明管道內(nèi)水的種類、用途、流向等。

　　7.2.3 生活用水系統(tǒng)不應采用鍍鋅鋼管，可選用給水塑料管、不銹鋼管、無縫鋼管，工藝和空調給水系統(tǒng)應選用無縫銅管、聚丙烯管、不銹鋼管，并應采用焊接或快速接口連接。

　　7.3 排 水

　　7.3.1 污染區(qū)特別是致病微生物嚴重污染區(qū)域的排水管應明設，內(nèi)壁光滑，并與墻壁保持一定檢查維修距離。有高致病性微生物污染的排水管線宜設透明套管。

　　7.3.2 污染排水管道應有足夠的強度和耐腐蝕性能。用化學滅菌的排水管道可用聚丙烯、聚氯乙烯材料。

　　7.3.3 致病微生物嚴重污染的排水管道如設有自動閥，應在其前后再設手動閥，閥門安裝位置和方式應有采用蒸氣和其他氣體滅菌的條件。

　　7.3.4 管線布置應符合設計要求。當設計未明確要求時，壓力給水管應避讓重力流排水管;附件少的管道應避讓附件多的管道。

　　7.3.5 致病微生物嚴重污染的排水管道上的通氣管應伸出屋頂，距站人地面應在2m以上，不要接到清潔區(qū);周邊應通風良好，并遠離一切進氣口。處理排氣的高效空氣過濾器的安裝位置與方式應方便維修和拆換。不同用途房間的排水通氣管應各自獨立。不得將通氣口接入凈化空調系統(tǒng)的排風管道。

　　7.3.6 致病微生物嚴重污染的排水管的末端應設定期檢查水樣的采樣門，采樣口應有嚴格密封措施。

　　7.3.7 致病微生物嚴重污染的排水管道穿墻的地方，應采用不收縮、不燃燒、不起塵的材料密封。

　　7.3.8 地漏的安裝應平整、牢固、無滲漏。地漏頂標高應低于附近地面5mm～10mm。地漏安裝后必須先封閉。

　　7.4 熱 水

　　7.4.1 生活和清潔用熱水絕熱措施的安裝應能維持儲存溫度不低于60℃，或循環(huán)溫度在51℃以上的條件。

　　7.4.2 作為消毒器件用熱水絕熱措施的安裝應能維持儲存溫度不低于80℃，或循環(huán)溫度在65℃以上的條件。

　　7.4.3 冷熱水混合用的自動調溫閥應安裝在出水口處。

　　7.5 純化水與高純水

　　7.5.1 工藝用純化水與高純水處理設備的安裝應符合下列規(guī)定：

　　1 純化水處理設備的安裝除應符合設計要求外，還應符合現(xiàn)行國家標準《電子級水》GB11446.1等有關規(guī)定。

　　2 純化水處理流程工藝布置與安裝方式應合理、安全、方便、美觀。必須校核安裝承重安全。

　　3 純化水水站的地面、溝道和設備必須作防腐處理，應有急救處理藥箱的固定放置地點。

　　4 沙濾器、活性炭過濾器和離子交換器的安裝應保持垂直。

　　膜過濾器、反滲透系統(tǒng)、超濾系統(tǒng)和電再生離子系統(tǒng)基架應安置水平。

　　5 集水濾帽固定應牢固，無污損。

　　6 濾器中所有介質應按量投入、鋪平、沖洗，待所有介質全部加完后反洗，反洗時間對沙層應為1h，對活性炭應為2h。并應再正洗30min。

　　7 離子交換器應按設計要求加裝樹脂。

　　8 反滲透壓力容器的交換膜可用甘油作潤滑劑，但不得使用硅脂。

　　9 膜過濾設備安裝膜之前應徹底清洗設備管路，不得有顆粒物進入膜組件。

　　7.5.2 純水和高純水管道、管件、閥門安裝前應清除油污和進行脫脂處理。

　　7.5.3 管道、管件的預制、裝配工作應在潔凈環(huán)境內(nèi)進行，操作人員應穿潔凈工作服、戴手套上崗。

　　7.5.4 管件安裝前后或停頓工作時，應充高純惰性氣體保護，并應以潔凈塑料袋封口，一旦發(fā)現(xiàn)封袋破損應及時檢查處理。

　　7.5.5 純化水和高純水(含注射用水)管道以及純蒸汽管道采用不銹鋼(SUS)管時，其管道加工、安裝應符合下列規(guī)定：

　　1 不銹鋼管在堆放、加工過程中，不應直接與碳鋼支架管卡接觸，應以塑料或橡膠墊片隔離。

　　2 管道連接宜采用焊接、焊環(huán)活套法蘭和凹凸法蘭等連接方式。

　　3 焊接應采用自動焊，管內(nèi)灌充純氬氣(純度99.999%)直至焊接、吹掃完畢。管壁冷卻后再用四氯化碳脫脂，然后封閉管口。施焊方向與充氣氣流方向一致。

　　4 管道部件的點固焊可采用手工鎢極氬弧焊，充氬應直至管壁冷卻。

　　5 設計無要求時，法蘭墊片宜采用非金屬的聚四氟乙烯或軟質聚氯乙烯板。法蘭緊固螺栓應采用不銹鋼材料。

　　6 焊接人員應有相應資質，施焊前應按施工要求做出樣品，并應在檢驗合格后上崗。

　　7 管道系統(tǒng)安裝應具備無不流動死水段的特性，系統(tǒng)安裝后應有不小于0.5%的坡度。系統(tǒng)管道和所有設備的安裝應具有殘余水放空能力。

　　8 管道在焊接、安裝結束后，應將管內(nèi)焊縫氧化物沖洗干凈，再進行脫脂和酸化鈍化，并記錄在案。

　　7.5.6 純水、高純水管道當采用偏聚二氟乙烯(PVDF)管時，應符合本規(guī)范第6.3.6條的相關要求;當采用硬聚氯乙烯(PVC)管、聚丙烯(PP)管和工程塑料(ABS)管時，其管道加工、安裝應符合下列規(guī)定：

　　1 管道加工、安裝時應在室溫5℃以上、相對濕度85%以下的清潔環(huán)境中進行。

　　2 管道的連接宜采用粘接、焊接、平焊法蘭連接及活接頭連接。

　　3 管道或管件的承口不應歪斜和厚度不勻。管端不應有裂縫。管道的承插間隙不應大于0.3mm。

　　4 管道在粘接前，應對粘接面進行磨砂和清潔處理，不得沾污。應遠離火源。承口上涂膠粘劑，應不少于2次。應保證插入承口的深度，插入深度達到規(guī)定后應保持20min。

　　5 活接頭的接管與管道應采用粘接、焊接或螺紋連接。

　　6 埋地敷設時，應對墊層進行處理或設簡易管溝;安裝在地面上時，應設防護罩。

　　7 管道采用焊接或平焊法蘭連接時，應采用自動或牛自動熱焊機。管道法蘭應根據(jù)不同厚度加工坡口。焊縫應填滿，并高于管子表面2mm～3mm，寬度均勻，不應有焦黃、斷裂、虛焊等缺陷。焊縫強度不應低于母材的60%，焊縫材質應與母材相同。不同管壁厚度的管道、附件不得對焊。

　　8 PVDF管道焊接時應為均勻的雙重焊道，焊道寬度由壁厚確定，并不應小于2mm。

　　9 管道支、吊架不應設在管子接頭、焊縫處。所有閥門應以支架支承。支、吊架與管子之間應填入軟質絕緣物分隔。

　　10 穿越圍護結構時，應設套管，套管內(nèi)不應有接頭。

　　11 直管段長度超過20m時，應安裝伸縮管。

　　7.5.7 純水、高純水管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應在系統(tǒng)運轉前進行自來水沖洗，沖洗速度宜大于2m/s，直至沖洗前后水質相同。沖洗后應再用10%雙氧水進行后級循環(huán)消毒4h以上，然后用反滲透處理的水沖洗直至前后水質符合設計要求。

　　7.6 分項驗收

　　7.6.1 水系統(tǒng)分項驗收應符合下列規(guī)定：

　　1 水系統(tǒng)分項驗收應按管道系統(tǒng)、檢驗批或分項工：程分別進行。

　　2 分項驗收中需特別試驗時，應由有資質的檢驗單位承擔試驗工作，或由監(jiān)理人員參加試驗工作。

　　3 應驗收下列文件：

　　1)純化水系統(tǒng)工藝流程圖;

　　2)純化水系統(tǒng)設備平面布置圖;

　　3)電控系統(tǒng)原理圖;

　　4)電氣接線圖;

　　5)管線走向圖;

　　6)清洗和消毒記錄。

　　7.6.2 水系統(tǒng)分項驗收應包括以下主控項目：

　　1 管材、管件及其施工方法應符合設計要求。

　　檢驗方法：檢查文件、記錄。

　　檢驗數(shù)量：全部。

　　2 管材、管件、閥門等組對時，應做到內(nèi)外壁平齊，對不銹鋼管、PVDF管組對間隙相差不得大于0.2mm;非金屬管相差不大于1mm;承插間隙應符合要求。

　　檢驗方法：平板尺、塞尺量并觀察檢查。

　　檢驗數(shù)量：抽查30%，至少1個系統(tǒng)。

　　3 焊接樣品的檢驗數(shù)據(jù)符合設計要求。

　　檢驗方法：檢查檢驗報告。

　　檢驗數(shù)量：全部。

　　4 承壓管道應進行壓力試驗，試驗壓力為工作壓力的1.5倍，并保持30min不泄漏。

　　5 純化水系統(tǒng)應同時開放最大數(shù)量配水點達到額定流量，循環(huán)系統(tǒng)達到設計循環(huán)流量。

　　檢驗方法：觀察檢查。

　　檢驗數(shù)量;全部。

　　6 熱水管道應在工作溫度流動下試驗，并保持30min不泄漏。

　　檢驗方法：現(xiàn)場試壓試驗。

　　檢驗數(shù)量：抽查30%，至少1個系統(tǒng)。