7.1 一般規(guī)定

　　7.1.1 廢氣向大氣排放時，其污染物排放濃度及排放速率應符合國家現(xiàn)行有關污染物排放標準的要求。

　　7.1.2 需要與工藝設備連鎖控制時，除塵及有害氣體凈化設備應比工藝設備提前啟動、滯后停止。

　　7.1.3 除塵系統(tǒng)的劃分應符合下列規(guī)定：

　　1 同一生產(chǎn)流程、同時工作的揚塵點相距不遠時，宜合設一個系統(tǒng);

　　2 同時工作但粉塵種類不同的揚塵點，當工藝允許不同粉塵混合回收或粉塵無回收價值時，可合設一個系統(tǒng);

　　3 溫、濕度不同的含塵氣體，當混合后可能導致風管內結露時，應分設系統(tǒng)。

　　7.1.4 當工藝設備揚塵點較多時，除塵系統(tǒng)宜分區(qū)域集中設置;每個除塵系統(tǒng)連接的排風點不宜過多;當不能完全通過調整管徑等達到風系統(tǒng)水力平衡要求時，可在風阻力小的支路上設調平衡用的閥門;風閥宜設置在垂直管路上。

　　7.1.5 除塵系統(tǒng)的排風量應按同時工作的最大排風量以及間歇工作的排風點漏風量之和計算。各間歇工作的排風點上應裝設與工藝設備聯(lián)動的閥門，閥門關閉時的漏風量應取正常排風量的15%～20%。

　　7.1.6 干式除塵系統(tǒng)收集的粉塵應返回生產(chǎn)工藝系統(tǒng)回收或二次開發(fā)利用，當確無利用價值時應按國家有關固體廢物貯存、處置或填埋標準進行處理。粉塵儲運過程中應防止二次揚塵。

　　7.1.7 濕式除塵系統(tǒng)污水有條件時應直接利用，無直接利用條件時應經(jīng)處理后回用。污水處理產(chǎn)生的污泥應返回生產(chǎn)工藝系統(tǒng)回收或二次開發(fā)利用，無利用價值時應按國家有關固體廢物貯存、處置或填埋標準進行處理。

　　7.2 除 塵

　　7.2.1 除塵器的選擇應根據(jù)下列因素并通過技術經(jīng)濟比較確定：

　　1 含塵氣體的化學成分、腐蝕性、爆炸性、溫度、濕度、露點、氣體量和含塵濃度;

　　2 粉塵的化學成分、密度、粒徑分布、腐蝕性、親水性、磨琢度、比電阻、粘結性、纖維性和可燃性、爆炸性等;

　　3 凈化后氣體或粉塵的容許排放濃度;

　　4 除塵器的壓力損失和除塵效率;

　　5 粉塵的回收價值及回收利用形式;

　　6 除塵器的設備費、運行費、使用壽命、場地布置及外部水、電源條件等;

　　7 維護管理的繁簡程度。

　　7.2.2 粉塵凈化宜選用干式除塵方式。不適合選用干式除塵或選用濕式除塵較合理的場合，可選用濕式除塵方式。

　　7.2.3 含塵粒徑在0.1μm以上、溫度在250℃以下，且含塵濃度低于50g/m3的廢氣的凈化宜選用袋式除塵器。選用袋式除塵器時，其性能參數(shù)應符合下列規(guī)定：

　　1 袋式除塵器的除塵效率應滿足污染物達標排放或除塵工藝對除塵器的技術要求。除塵器的總效率宜根據(jù)實際處理的粉塵的粒徑分布及質量分布、除塵器分級效率經(jīng)計算確定。

　　2 袋式除塵器的運行阻力宜為1200Pa～2000Pa。

　　3 袋式除塵器過濾風速應根據(jù)氣體和粉塵的類型、清灰方式、濾料性能等因素確定。采用脈沖噴吹清灰方式時，過濾風速不宜大于1.2m/min;采用其他清灰方式時，過濾風速不宜大于0.60m/min。

　　4 袋式除塵器的漏風率應小于4%，且應滿足除塵工藝的要求。

　　7.2.4 袋式除塵器清灰方式應根據(jù)工程條件確定，宜采用脈沖噴吹、反吹風清灰方式，也可采用機械振打、復合清灰方式，并應符合下列規(guī)定：

　　1 潮濕多雨地區(qū)不宜直接采用大氣作為反吹風氣源;

　　2 混入空氣易引起除塵器內燃燒或爆炸時，不應采用空氣作為清灰用氣體;

　　3 分室數(shù)量大于或等于4的反吹類袋式除塵器宜采用離線清灰方式。

　　7.2.5 袋式除塵器的濾料應能適應被處理氣體，其耐溫性能、抗水解性能、抗氧化性能及耐腐蝕性能應滿足使用要求。技術經(jīng)濟條件合理時應選用經(jīng)過表面覆膜處理的濾料。

　　7.2.6 旋風除塵器可作為預除塵器使用。旋風除塵器計算參數(shù)應符合表7.2.6的規(guī)定。

　　表7.2.6 旋風除塵器計算參數(shù)

　　7.2.7 濕式除塵器除塵效率應滿足污染物達標排放或除塵工藝對除塵器的技術要求。濕式除塵器計算參數(shù)應符合表7.2.7的規(guī)定。

　　表7.2.7 濕式除塵器計算參數(shù)

　　7.2.8 采用靜電除塵器時，粉塵比電阻值應為1×104Ω·cm～4×1012Ω·cm。

　　7.2.9 凈化有爆炸危險物質的除塵器應符合本規(guī)范第6.9.9條～第6.9.14條的要求。

　　7.2.10 有結露或凍結可能時，除塵器應采取保溫、伴熱、室內布置等措施。

　　7.3 有害氣體凈化

　　7.3.1 有害氣體凈化應根據(jù)有害氣體的物理及化學性質，并應經(jīng)技術經(jīng)濟比較，選擇吸收、吸附、冷凝、催化燃燒、生化法、電子束照射法和光觸媒法等方法。廢氣凈化最終產(chǎn)物應以回收有害物質、生成其他產(chǎn)品、生成無害化物質為處理目標。

　　7.3.2 有害氣體凈化吸收設備應符合下列規(guī)定：

　　1 應根據(jù)被吸收氣體、吸收液、吸收塔形式和要求的吸收效率，選擇經(jīng)濟合理的空塔氣速;

　　2 氣液之間宜逆流運行、有較大的接觸面積、有一定的接觸時間，并宜擾動強烈;

　　3 應根據(jù)有害氣體吸收難易程度采用適宜的液氣比，液氣比宜可調節(jié);

　　4 吸收塔的氣體進口段應設氣流分布裝置，吸收塔的出口處應設置除霧裝置;

　　5 應耐腐蝕，運行應安全可靠;

　　6 構造宜簡單，宜便于制作和檢修。

　　7.3.3 吸收劑應符合下列規(guī)定：

　　1 對被吸收組分的溶解度應高，吸收速率應快，應有良好的選擇性;

　　2 蒸汽壓應低;

　　3 黏度應低，化學穩(wěn)定性應好，腐蝕性應小，應無毒或低毒，并應難燃;

　　4 價格應合理，且應易于重復使用;

　　5 應有利于被吸收組分的回收或處理。

　　7.3.4 低濃度有毒有害氣體宜采用吸附法凈化，吸附劑宜再生后重復利用。廢氣吸附處理前應除去顆粒物、油霧、難脫附的氣態(tài)污染物，以及能造成吸附劑中毒的成分，并應調節(jié)氣體溫度、濕度、濃度和壓力等滿足吸附工藝操作的要求。

　　7.3.5 吸附裝置應符合下列規(guī)定：

　　1 宜按最大廢氣排放量的120%進行設計。

　　2 凈化效率不宜小于90%。

　　3 吸附劑連續(xù)工作時間不應少于3個月。

　　4 固定床吸附裝置吸附層的風速應根據(jù)吸附劑的材質、結構和性能確定，采用顆粒狀活性炭時，宜取0.20m/s～0.60m/s;采用活性炭纖維氈時，宜取0.10m/s～0.15m/s;采用蜂窩狀吸附劑時，宜取0.70m/s～1.20m/s。

　　5 吸附劑和氣體的接觸時間宜為0.5s～2.0s。

　　7.3.6 吸附法凈化有害氣體宜選用活性炭、硅膠、活性氧化鋁、分子篩等作為吸附劑。

　　7.3.7 吸附劑脫附可采用升溫、降壓、置換、吹掃和化學轉化等方式，也可采用幾種方式結合使用，并應符合下列規(guī)定：

　　1 脫附產(chǎn)物宜分離并回收;

　　2 采用活性炭做吸附劑時，脫附氣的溫度宜控制在120℃以下;

　　3 脫附氣冷凝回收有機溶劑時，冷卻水宜采用低溫水。

　　7.4 設備布置

　　7.4.1 當收集的粉塵允許直接納入工藝流程時，除塵器宜布置在膠帶運輸機、料倉等生產(chǎn)設備的上部。當收集的粉塵不允許或難以做到直接納入工藝流程時，除塵器可另擇合適的場地布置，但應設儲塵斗及相應的搬運設備。

　　7.4.2 除塵器宜布置在系統(tǒng)的負壓段。當布置在正壓段時，宜選用排塵通風機。除塵系統(tǒng)各排風點計算壓力損失不平衡率不宜大于10%，當通過調整管徑或改變風量仍無法達到時，可裝設風量調節(jié)裝置。

　　7.4.3 濕式廢氣凈化設備有凍結可能時，應采取防凍措施。嚴寒地區(qū)，濕式廢氣凈化設備應設置在室內;寒冷地區(qū)，濕式廢氣凈化設備宜設置在室內。

　　7.4.4 干式除塵器的卸塵管和濕式除塵器的污水排出管應采取防止漏風的措施。

　　7.4.5 袋式除塵器布置在室內時，應留出便于濾袋的檢查和更換的空間。

　　7.4.6 設備的閥門、電動機、人孔、檢測孔等處應設操作平臺或留有操作空間。

　　7.4.7 設備布置在屋面時，該屋面應按上人屋面要求進行設計。

　　7.5 排 氣 筒

　　7.5.1 排氣筒的高度應滿足國家現(xiàn)行有關大氣污染物排放標準的要求，且不應低于15m。

　　7.5.2 排氣筒出口風速宜為15m/s～20m/s。對集中大型排氣筒宜預留排風能力。

　　7.5.3 排氣筒應設置用于監(jiān)測的采樣孔和監(jiān)測平臺，以及必要的附屬設施。

　　7.5.4 排氣筒排煙時應根據(jù)煙氣條件設絕熱層、防腐層等。

　　7.5.5 一定區(qū)域內的排風點宜合并設置集中排氣筒。

　　7.6 抑塵及真空清掃

　　7.6.1 在不影響生產(chǎn)和不改變物料性質時，對揚塵點宜采用水力噴霧抑塵。

　　7.6.2 放散粉塵的生產(chǎn)廠房，地面清掃宜采用真空吸塵裝置。真空吸塵裝置的設置應符合下列規(guī)定：

　　1 最高真空度宜大于30kPa;

　　2 吸氣量宜滿足2個～3個吸嘴同時工作，可按粉塵或物料粒徑3.0mm～30mm設計;

　　3 應根據(jù)清掃面積的大小和卸灰條件等因素確定設置移動式或固定式真空清掃設備;

　　4 真空清掃設備應有自動保護功能。

　　7.6.3 真空清掃管網(wǎng)系統(tǒng)的設計應符合下列規(guī)定：

　　1 每臺生產(chǎn)裝置和對應的料倉區(qū)域宜設置一套獨立的真空清掃管網(wǎng)系統(tǒng);

　　2 應根據(jù)吸塵軟管長度及其工作半徑，確定各吸塵口之間的合理距離;

　　3 吸塵管材質應按粉塵性質確定;

　　4 從主管接引支管時，宜采用支管接頭或Y形接頭，支管應從主管的側面或上部接入，并應保證支管中物料流向與主管中物料流向的夾角不大于15°，支管中的物料流向與主管中的物料流向應成順流方向;

　　5 彎管曲率半徑不應小于4倍公稱管徑。

　　7.7 粉塵輸送

　　7.7.1 粉塵輸送應符合下列規(guī)定：

　　1 粉塵加濕后更利于其回收利用時，粉塵應加濕輸送或攪拌制漿后輸送。

　　2 除塵器收集的粉塵需遠距離輸送時，干式輸送方式宜采用機械輸送或氣力輸送。

　　3 機械輸送的設備選型，后一級設備的輸送能力不應小于前一級設備的能力。氣力輸送設備的輸送能力應有50%以上裕量。

　　4 儲灰倉卸灰時，宜采用真空罐車、無塵裝車裝置、加濕機，無條件時，應在卸灰點設置局部排風。

　　7.7.2 采用氣力輸送裝置時，應符合下列規(guī)定：

　　1 輸送具有爆炸危險性的粉塵時，氣力輸送系統(tǒng)應采取防爆措施;

　　2 氣力輸送設備前宜設置中間儲灰倉，中間倉的容積應按1d～2d儲灰量設計;

　　3 氣力輸送管路易磨構件宜采取耐磨措施;

　　4 輸送大量的磨琢性強的粉塵時，宜設置備用的倉式泵輸灰系統(tǒng);

　　5 管道中的彎管曲率半徑不宜小于8倍公稱直徑。